近日，广西省道S210横县平马至灵山沙坪公路项目(简称平沙公路项目)飞龙大桥首个主墩承台封底混凝土完成浇筑，大桥下部结构施工迎来新突破。

浇筑过程。承建单位供图

世界最大跨径1800型波形钢腹板连续刚构桥——飞龙大桥是平沙公路项目的关键控制性工程，全长940米，主桥桥跨布置为(100+185+185+100)米波形钢腹板连续刚构，建成后将居同类桥型跨径世界之首，由广西北部湾投资集团有限公司直属企业广西北投公路建设投资集团有限公司投资建设、广西路建工程集团有限公司承建。

封底混凝土浇筑是决定承台质量的关键工序之一。本次施工的8#主墩承台双壁钢围堰底设计标高46.5米，封底厚度3.0米，实际浇筑C25混凝土448立方米，共布置24处浇筑点，采用由低到高、先周边后中间的灌注顺序。

深水承台施工的复杂环境，在不同程度上影响封底混凝土浇筑。“试验往往不是一次就能成功的，需要经过反复的尝试和总结，打造‘品质工程’更是任重而道远。”项目技术管理员谭海涛表示。为了保证结构强度和承台质量符合要求，项目技术管理人员联合桂林理工大学教授多次开展水下自充填混凝土制备与应用技术研究，反复调整试剂与砂浆的配合比，提高深水承台封底混凝土性能。

“黑科技”的注入让项目建设更加高效。平沙公路项目引进智能水位监测系统、鹰眼监控系统，优化人力、机械和材料布置，并基于“BIM+4D施工”技术对浇筑过程进行风险评估和施工模拟;通过BIM精细化建模，优化混凝土灌注点布设方案和施工工艺等;结合VR技术可视化交底，组织潜水员清理围堰基底、围堰壁、桩基钢护筒壁的水草等杂物，有效解决围堰内淤泥翻涌问题、钢围堰与封底混凝土之间接触面的贴实问题，为成功封底创造良好的施工环境。

飞龙大桥建设过程中，项目依托“广西路建·新匠坊”积极开展关键技术研究，应用推广“四新”技术，凝聚智慧和力量保障每一道工序，推进绿色施工和智能化建造，高质量完成飞龙大桥主墩桩基施工、引桥下部结构施工任务，在主墩承台施工中持续发力，呈现三大主墩“争先赶超”的施工热潮。

进入4月，广西迎来梅雨季节，容易导致飞龙大桥所在的郁江水位高涨，施工挑战升级，项目第一时间进行紧急动员和部署，时刻盯紧通航流量和天气状况，完善防渗水应急预案等安全保障措施，将各项工作落实到人、细分到天，做好各级安全、环保、技术交底，为保证现场连续施工和围堰稳定做足“功课”。

浇筑当天，现场施工紧张有序。检查钢围堰轴线偏位、高程和垂直度，设置围堰安全护栏，做好夜间施工准备，组织吊机和天泵进场……2#钢平台上，项目全体参建人员奔前忙后、高效配合，确保连续施工“不掉链子”。

此次封底的钢围堰为广西路建集团名嘉钢结构公司生产的“免围檩堰模一体化双壁钢围堰”。该设计通过设置竖向隐藏式围檩替代传统双壁钢围堰的内置水平围檩，使结构受力更为合理，减少钢材用量，并实现承台钢筋绑扎高精度零干扰，有效保障承台质量。“围堰内壁还可作为承台模板，省去了模板安装及拆除步骤，极大加快施工进度。”平沙公路项目副经理耿嘉庆介绍。

通过结构优化，飞龙大桥单个双壁钢围堰节约材料成本约42万元，运用3个围堰将节约126万元，同时预计节省围堰和承台施工13%工期。伴随用钢量的减少，对应3个主墩承台施工预计减少碳排放量230吨以上，具有较强的绿色环保效果，为今后同类型桥梁施工提供一定的借鉴，社会效益显著。

此外，为避免钢围堰在水下施工作业时因漏焊、气孔出现渗水现象，在分块焊接完成后，名嘉钢构质检团队对每个分块都进行了严格的渗漏检测。相较于全部采用DPT-5着色渗透探伤剂来进行焊缝渗漏检测，名嘉钢构质检团队综合使用了DPT-5着色渗透探伤剂渗漏试验、煤油石灰渗漏试验、煤油渗漏试验三种不同的检测方法，不仅能够满足产品质检的标准，同时也能有效地降低检测的成本、缩短检测的时间，达到“降本增效”的效果。

8#主墩封底混凝土的顺利浇筑，按下了飞龙大桥主墩承台施工的“加速键”，再度掀起早抓快干一季度的热潮。下一步，平沙公路项目将加快飞龙大桥6#、7#主墩钢围堰施工步伐，并做好引桥首片T梁架设准备。